L’efficienza operativa nelle linee di produzione è un fattore determinante per la competitività dell’impresa. Tutto ciò che rappresenta una minaccia per la continuità delle attività di produzione, infatti, diventa un costo più o meno diretto.
In questo contesto, il fermo macchina non pianificato si conferma un imprevisto con un impatto economico decisamente alto.
Il fermo macchina non è sempre legato a un guasto che richiede manutenzione straordinaria: spesso infatti basta la semplice sostituzione di un elemento come una valvola o un raccordo. Si tratta perciò di attività piuttosto frequenti a livello operativo che però incidono sensibilmente su tempi e costi.
In questo approfondimento analizziamo le criticità di operazioni come il cambio utensile e le strategie per ridurne l’impatto tutelando la continuità produttiva.
Il costo nascosto dei tempi morti nel cambio utensile
L’interruzione di linea ha costi diversi a seconda della complessità della catena di processo e quindi anche del settore industriale in cui è inserita. Tuttavia, considerando gli impatti diretti e quelli indiretti complessivi non è possibile individuare un contesto nel quale questa si possa definire irrilevante.
Non solo quindi guasti che causano fermi macchina capaci di paralizzare l’intera linea ma anche l’accumulo di micro-interruzioni e inefficienze durante le operazioni di routine si rivelano un collo di bottiglia critico.
In contesti operativi tradizionali, la disconnessione e la riconnessione dei circuiti fluidici sono attività estremamente frequenti: la riconfigurazione delle linee idrauliche e pneumatiche comporta l’utilizzo di altri utensili e uno sforzo fisico da parte degli operatori notevole.
Nella gestione di queste operazioni, non solo un guasto imprevisto nella connessione di una valvola ma anche la sostituzione di un utensile che richiede più tempo del previsto genera un effetto domino sui costi.
Cercando di definire meglio gli aspetti critici va detto che sì i tempi di fermo aumentano, ma è importante sottolineare che questa attività richiede interventi straordinari sia dal punto di vista logistico per i ricambi sia da quello del personale per la necessità di tecnici specializzati. Ancora ma non di minor importanza, in molti casi si tratta di operazioni che possono mettere a rischio la sicurezza degli operatori.
Nello specifico analizziamo meglio gli svantaggi nell’utilizzo di raccordi tradizionali e studiamo più da vicino le ragioni per le quali quelli di ultima generazioni si dimostrano più utili, sicuri e affidabili.
Raccordi tradizionali: perdita di pressione, dispersioni di fluido e rischio sicurezza
I raccordi a vite, quelli tradizionalmente più diffusi, a fronte della garanzia di una connessione rigida e affidabile, presentano tuttavia limiti fluidodinamici intrinseci.
La geometria interna di questo tipo di raccordi offre ostacoli come spigoli vivi, deviazioni e restrizioni di passaggio che incidono sulla pressione interna del flusso.
La perdita di pressione, generalmente concentrata in prossimità dei punti di utilizzo (raccordi, innesti e simili) si trasforma in un costo energetico reale e misurabile. Questo perché per compensare le cadute di pressione causate dalle microperdite, la soluzione adottata è l’aumento della pressione di esercizio che corrisponde ad incremento diretto dei costi elettrici del compressore.
Nei sistemi pneumatici, la scelta dei raccordi determina anche la sicurezza nell’uso dell’impianto e la prevenzione dei rischi. Dal punto di vista normativo, invece, sono richieste non solo attrezzature idonee ma è anche imposto di minimizzare i rischi associati al loro utilizzo da parte degli operatori.
Per questo anche gli standard internazionali per le trasmissioni sia idrauliche che pneumatiche (UNI EN ISO 4414 e UNI EN ISO 4413) prevedono espressamente che i raccordi rapidi e le connessioni flessibili siano progettati per prevenire il distacco improvviso e pericoloso.
Tecnologie di nuova generazione
In settori particolarmente gravosi come quello della costruzione e della demolizione in cui robustezza e stabilità sono fondamentali per l’operatività, il cambio utensile rappresenta quindi una sfida sotto diversi aspetti.
Sotto il profilo ingegneristico, infatti, le soluzioni più recenti hanno preferito al raccordo a vite un sistema più immediato ma comunque affidabile in quanto a tenuta e sicuro per gli operatori.
BLX per applicazioni ad alta pressione e connessioni rapide senza perdita di prodotto
Cejn ha progettato la linea di raccordi BLX a partire dalla precedente gamma TLX. L’azienda ha lavorato prima di tutto sull’innovazione del dispositivo di bloccaggio introducendo un meccanismo a baionetta che può essere azionato con una sola mano.
Diversamente dai raccordi tradizionali a vite che, oltre ad usurare i filetti richiedono un’operazione di connessione più lenta e articolata, il sistema Cejn BLX permette di connettere e bloccare il raccordo in modo rapido e senza l’utilizzo di altri utensili meccanici.
La leva ripiegabile che costituisce l’innovazione nel raccordo previene lo sgancio accidentale successivo alla connessione e non richiede lo spurgo manuale del circuito.
La procedura di aggancio e sgancio avviene rapidamente e in sicurezza anche in condizioni operative difficili riducendo quindi il tempo di fermo legato al cambio utensile e permettendo agli operatori di riprendere tempestivamente le attività produttive.
eSafe per cambio utensile in sicurezza, riduzione effetto frusta e miglior controllo dello sgancio
La serie eSafe di Cejn si presenta come un punto di riferimento sotto il profilo della sicurezza e dell’efficienza per la gestione dei circuiti pneumatici industriali.
Prima della disconnessione, infatti, lo scarico controllato della pressione assicura l’assenza totale di rischi per gli operatori eliminando completamente possibili imprevisti come l’effetto frusta. Inoltre, lo sfiato dell’aria compressa non è improvviso e riduce l’inquinamento acustico a questo associato.
L’innesto eSafe Cejn si differenzia dai raccordi di sicurezza tradizionali perché non richiede operazioni in più fasi o movimenti multipli: la decompressione e lo sgancio avvengono in modo sequenziale semplicemente arretrando la ghiera di bloccaggio con la mano.
Questo garantisce la piena conformità degli impianti con le normative e gli standard del settore.
Inoltre, la gamma eSafe propone versioni dedicate a comparti con requisiti igienico-sanitari severi come l’industria alimentare, quella farmaceutica e cosmetica e le applicazioni marine o offshore.
Il catalogo Airex propone l’intera gamma di attacchi e innesti rapidi eSafe di Cejn.
Velocità di aggancio/sgancio anche in ambienti gravosi o non sterili
In altri settori come quello dell’industria pesante, invece, la resistenza meccanica rappresenta il fattore decisivo nella scelta dei raccordi.
In contesti come questi sono le condizioni ambientali ad essere estreme: polveri altamente abrasive, agenti chimici aggressivi, fango e umidità anche salina. La degradazione dei trattamenti galvanici dell’acciaio aumenta, esponendo il metallo alla corrosione in tempi più rapidi.
La risposta di Cejn a queste alterazioni chimico-fisiche è stata quella di adottare per la serie BLX un trattamento superficiale con una lega a base di zinco-nichel. L’azione del rivestimento protegge dalla corrosione molto più della zincatura tradizionale, contribuendo ad aumentare la vita utile del raccordo anche in ambienti particolarmente sfidanti.
Quando conviene aggiornare il sistema esistente
Per ottimizzare l’Overall Equipment Effectiveness, la rapidità e la sicurezza di operazioni di cambio utensile sono elementi chiave, come dimostrato dalla loro incidenza più o meno diretta anche sui costi.
L’adozione di sistemi innovativi come il raccordo a baionetta del sistema BLX o la connessione rapida eSafe di Cejn preserva la continuità produttiva riducendo al minimo i tempi di fermo e garantendo la sicurezza di circuiti e operatori.
L’affidabilità di questi componenti, unita alla facilità di installazione, inoltre, è un fattore che promuove l’adozione di queste soluzioni. La loro vita utile si allunga anche in condizioni ambientali estreme, riducendo interventi di manutenzione straordinaria o sostituzioni di elementi danneggiati.
Un altro aspetto a favore della scelta di questi raccordi riguarda la progettazione o il ridimensionamento delle linee di distribuzione pneumatica o idraulica. È possibile infatti adottare diametri interni inferiori riducendo l’ingombro delle linee e abbassando il costo dell’impianto, senza penalizzare le prestazioni degli utensili a valle.
Airex: sicurezza, performance e continuità operativa
Airex è il partner delle aziende che scelgono di migliorare la gestione dei propri impianti adottando soluzioni tecnicamente all’avanguardia capaci di garantire la sicurezza dell’impianto e degli operatori tutelando al contempo la continuità operativa.
La competenza tecnica dei nostri consulenti aiuta gli impianti industriali a migliorare le proprie performance produttive individuando e proponendo le soluzioni più adatte caso per caso.
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